1  前言

廣州市粵華染整有限公司熱電站2臺25t/h循環流化床鍋爐系采用較低空截面氣速即低倍率循環流化床鍋爐，在密相區布置有斜橫埋管，在高溫過熱器后設兩個并聯的絕熱旋風分離器，返料經立管由氣力輸送閥返送回爐膛，給煤采用輸送帶負壓給煤裝置，該兩爐自2005年7月投運以來，鍋爐飛灰含碳量一直居高不下，熱效率低，其主要原因是燃煤中的細小顆粒所占比例較大，旋風分離器又不能收集到，細小顆粒在爐膛燃燒的機會只有一次，在較低爐膛內不能一次性燃盡便被煙氣帶出。針對這一問題，我們對其中的一臺鍋爐進行了技術改造，改造后從運行參數及操作情況來看已明顯取得了良好的效果,飛灰熱值降低了1300kcal/kg左右，鍋爐熱效率提高了約6%。

2  鍋爐改造前存在的問題

該爐燃用的無煙煤低位發熱量Qnet,ar≈5000kcal/kg，固定碳Fcad≈68%，揮發份Vad≈5.3%，灰份Aad≈24%。改造前鍋爐飛灰熱值一般在3500~4000kcal/kg之間，返料灰熱值約1300kcal/kg，噸煤產汽量5.5噸。由于落煤口在埋管上方，在壓煤風的作用下，造成落煤口處埋管磨損嚴重。

3  原因分析

鍋爐飛灰含碳量高的主要原因有：⑴爐膛高度較低，落煤口至爐膛出口高度差只有6.3m，細小顆粒在爐內逗留時間不到2秒鐘，不能一次性在爐內燃盡；⑵爐膛出口溫度較低，設計溫度為907℃，實際只有830℃左右，不利于細小顆粒的燃盡；⑶旋風分離器對細小顆粒的分離效率低，使細小顆粒大多不能被收集返送回爐膛循環燃燒；⑷燃煤含細小顆粒份額較大，小于1mm顆粒的份額在40%以上。

綜上所述，飛灰含碳量高的關鍵原因是燃煤中那些不能被分離器收集下來的細小顆粒，在爐膛內一次性不能充分燃燒便被煙氣帶出爐外所致。

本臺25t/h循環流化床在前墻設有兩個落煤口，落煤口和布風板高差1885mm，在爐膛的零壓區，燃料的細小顆粒進爐膛后直接被煙氣帶到稀相區，由于稀相區燃燒強度較弱，溫度從下到上為880℃至830℃，因此細小顆粒著火慢，不能得到充分燃燒。為了加快細小顆粒的著火和延長其在爐內的燃燒時間，我們將落煤口降低了1085mm，采用兩臺螺旋給煤機，實現正壓給煤，燃料的細小顆粒進入爐溫較高（950℃）的正壓區能夠得到及時的燃燒，并被激烈流化的床料碰撞、滯留，便延長了細小顆粒在爐內的燃燒時間，使其燃燒充分。

改造后，鍋爐于2006年8月中旬投入運行，飛灰熱值降至2500kcal/kg以下，返料灰熱值600kcal/kg左右，爐膛出口溫度提高了近100℃，噸煤產汽量可達到6.0噸，鍋爐熱效率提高了約6%。在操作方面。對床溫的控制比較靈敏、及時，操作起來比較得心應手。

該改造方案總投資5萬元左右，改造周期5天。由于鍋爐熱效率得到較大提高，煤耗降低，在改造完成后的很短時間內即可收回投資。 

文章作者：漳州市振亞技術服務有限公司 高德發